-
所属领域
质量管理 > 质量控制
-
适合行业
电力能源行业 生产制造行业 汽车服务行业 建筑地产行业 其他
-
课程背景
80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷,质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。
DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审(其中包括对经验教训的分析总结),进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来,并使之规范化和文件化。
根据最新版AIAG-VDA FMEA要求,系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法,帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题。
-
课程目标
使学员能熟练掌握FMEA,并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施;熟练掌握FMEA分析的逻辑关系,将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合,确保在设计中对风险点进行有效地管控。
-
课程时长
两天
-
适合对象
技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。
-
课程大纲
1 DFMEA的实施
步骤–1
结构分析:范围定义 目标
定义范围的资源
定义范围的原则
步骤–2
结构分析 目标
系统、子系统、部件和零件的关系
定义客户
方块图
结构树
将结构树链接到FMEA工作表格
分组练习一
步骤–3
功能分析 目标
系统元素/项功能要求
功能描述
接口
要求
参数图(P图)
功能关系可视化:从OEM分解至Tier-1直到Tier-n
将功能分析链接到FMEA工作表格
分组练习二
步骤–4
失效分析 目标
失效的种类
失效链
将失效分析连接到FMEA工作表格
失效后果、失效模式、失效原因
步骤–5
风险分析 现行预防控制、现行探测控制
设计理解路线图、设计控制结构树
严重度、发生度、探测度
行动优先级
SOD组合结构
步骤–6
优化改进 目标
优先顺序
措施状态
FMEA成果文件
步骤–7
文档化 结果文档化
课程标签:质量管理,质量控制