第一章、设备故障给企业所带来十大无奈

无奈一、等着交货可设备坏了

无奈二、下游人员在等可就是不正常

无奈三、不良品堆了一大堆

无奈四、开机人员没事干总是待料

无奈五、机修人员总是忙个不停

无奈六、计划总是不能如期完成

无奈七、销售人员在客户面前总是言而无信

无奈八、安全事故时时会发生

无奈九、浪费损耗大成本高

无奈十、整个运营无法顺畅

第二章、奥迪车主对我的启示

启示一、珍惜的重要性

启示二、细节的重要性

启示三、责任的重要性

启示四、保养技术的重要性

启示五、态度的重要性

启示六、人员稳定的重要性

启示七、上下关系的重要性

启示八、检查的重要性

第三章、设备维护不良给企业造成的八大损耗

损耗一、不必要的维修损耗

损耗二、试机带来的损耗

损耗三、使用油、电、气、煤的损耗

损耗四、产出不良品的损耗

损耗五、待机所产生的损耗

损耗六、安装调试的损耗

损耗七、换模具带来的损耗

损耗八、看不见的其它损耗

第四章、全员设备维护的目标与价值

01、全员维护的概念

目标一、保证安全

目标二、保证质量

目标三、减少损耗

目标四、准时生产

价值一、经济价值

价值二、管理价值

价值三、人才价值

价值四、品牌价值

价值五、文化价值

第五章、全员设备维护的四大误区

误区一、操作人员不能乱碰设备

误区二、设备是公司的与我无关

误区三、保养维护是机修的事情

误区四、设备有问题我还可以多休息一下

第六章、全员设备维护的五大支柱

支柱一、教育引导

支柱二、技能培训

支柱三、建立机制

支柱四、自主全保

支柱五、个案改善

第七章、实施全员设备维护存在的困难

困难一、编制教材的困难

困难二、找到能培训的老师难

困难三、实施培训难

困难四、资格鉴定难

困难五、建立维护基准难

困难六、实施监控难

困难七、实施考核难

困难八、统一思想难

第八章、实施全员设备维护的七个阶段

阶段一、初期清扫

阶段二、发生源困难部位对策

阶段三、制定自主全保的临时基准

阶段四、总点检

阶段五、自主点检

阶段六、标准化

阶段七、自主管理

第九章、实施全员设备维护不理想的原因

原因一、一碰到困难就弹回原地

原因二、思想开放不够决心不大

原因三、操作人员的学习力不够

原因四、企业的阻碍太大

原因五、未建立好机制，人员还没学好就离开了

原因六、不能坚持半途而废

第十章、实施全员设备维护的八大步骤

步骤一、宣传动员教育引导与建立机制

步骤二、进行专业技能训练

步骤三、成立全员设备维护分组

步骤四、建立初步设施设备维护程序

步骤五、实施点检与自我点检

步骤六、发现异常个案改善

步骤七、完善标准化的全员维护程序

步骤八、通过不断的检查养成良好习惯

第十一章、全员设备维护的案例分享

01、成立专门的维护小组

02、找出现有的设备维护支出数字

03、发动全体动员

04、编制教材实施培训

05、制定实施方案

06、培训结果鉴定

07、按照方案进行实时

08、实施结果考核激励

09、不断总结与改善

10、数字化体现

第十二章、实施全员设施设备的关键

关键一、统一思想意识

关键二、组建过硬的维护小组

关键三、技能培训一定到位

关键四、资格鉴定一定要严格

关键五、严格实施标准化维护

关键六、严格实施点检

关键七、严格实施检查

关键八、坚持不懈

关键九、数字化的考核激励到位

关键十、养成习惯形成文化

课程标签：生产管理、现场管理